Просмотры:0 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2026-07-30 Происхождение:Работает
Инфраструктура высоковольтной зарядки электромобилей настолько надежна, насколько надежна ее самая слабая физическая точка подключения. Катастрофические сбои, термические инциденты и претензии по гарантии часто связаны с неправильным выбором полимера на уровне разъема. Инженерные группы должны сбалансировать конкурирующие требования: строгие глобальные сертификаты безопасности, такие как UL и IEC, механическое разрушение в результате тысяч циклов соединения, экстремальные тепловые нагрузки во время быстрой зарядки постоянным током и строгие экономические показатели устройства. Вы не можете себе позволить гадать при выборе этих смол.
Выбор подходящих инженерных термопластов требует выхода за рамки базовых спецификаций. В этом руководстве представлена основа технической оценки для подбора конкретных полимерных смесей с точными термическими, электрическими и механическими требованиями к компонентам зарядного пистолета для электромобилей. Выбор оптимального пластикового материала зарядного пистолета для электромобилей обеспечивает долгосрочную надежность и безопасность пользователя. Мы опишем точные свойства материалов, необходимые для внешних оболочек, внутренних держателей и уплотнительных компонентов.
Соответствие является основой: любой жизнеспособный пластиковый материал зарядного пистолета для электромобилей должен соответствовать стандартам огнестойкости UL 94 V-0 и высоким стандартам сравнительного индекса отслеживания (CTI) для предотвращения образования электрической дуги.
Применение диктует полимер: внешние оболочки требуют ударопрочности, легкости, эргономичности и устойчивости к ультрафиолетовому излучению (часто ПК или ПК/АБС), в то время как внутренние держатели контактов требуют чрезвычайной стабильности размеров, высокой ионной чистоты и термостойкости (обычно PBT или PA66).
Экологические реалии ухудшают характеристики: поглощение влаги, воздействие автомобильных жидкостей (включая жидкостные охлаждающие среды) и испытания на падение при температуре ниже нуля обнажат недостатки более дешевых неспециализированных смол.
Технологичность влияет на окупаемость инвестиций: выбор материала напрямую влияет на продолжительность цикла литья под давлением, износ оснастки и общую масштабируемость производства.
Оглавление
Управление температурным режимом определяет базовую безопасность любого высоковольтного разъема. Материалы должны соответствовать требованиям UL 94 V-0 или V-1, обеспечивающим самозатухающие свойства в случае возникновения электрического замыкания. Рейтинг V-0 означает, что полимер перестает гореть в течение 10 секунд и из него не капают горящие частицы. Когда мы тестируем эти материалы в лаборатории, мы стремимся к стабильным характеристикам в нескольких партиях. Помимо непосредственной огнестойкости, инженеры должны оценить относительный термический индекс (RTI). Длительное воздействие высоких температур, особенно в приложениях с быстрой зарядкой постоянным током (DCFC), со временем ухудшает механические и электрические свойства. Высокие значения RTI гарантируют, что полимер сохраняет структурную целостность, несмотря на постоянные термические нагрузки. Локальный нагрев на контактных выводах представляет собой серьезный риск температурного разгона, что делает температуру теплового отклонения непреложным показателем. Если пластик вокруг штифтов размягчается, вы теряете контактное давление, что увеличивает сопротивление и выделяет еще больше тепла.
В практических полевых условиях тепловая нагрузка не является статической. Он колеблется в зависимости от температуры окружающей среды, зарядного тока и эффективности бортовых систем автомобиля. Этот термический цикл вызывает расширение и сжатие полимерной матрицы. Если материалу не хватает достаточной термической стабильности, со временем появляются микротрещины. Эти трещины ухудшают диэлектрическую прочность и создают пути проникновения влаги. Поэтому выбор смолы с высокой температурой непрерывного использования является обязательным для разъемов постоянного тока с высокой силой тока.
Заряженные пистолеты выдерживают жестокое физическое насилие. Они ежедневно сталкиваются с испытаниями бетона на падение, наездами транспортных средств и высокочастотными циклами соединения и рассоединения. Материалы должны обладать исключительной ударной вязкостью в холодную погоду, что часто подтверждается испытаниями по Изоду или Шарпи при температуре от -30°C до -40°C. Хрупкие разрушения в условиях замерзания приводят к оголению компонентов, находящихся под высоким напряжением. Мы видели, как стандартный АБС-пластик разбивается, как стекло, во время зимних испытаний на падение, поэтому необходимы специальные смеси. В то же время наблюдается сильный спрос на легкие конструкционные пластмассы. Уменьшение общего веса рукоятки зарядки улучшает эргономику пользователя и сводит к минимуму утомляемость во время работы. Достижение такого снижения веса без ущерба для структурной целостности требует усовершенствованного смешивания полимеров и точного расчета толщины стенок.
Чтобы соответствовать автомобильным спецификациям OEM, собранный зарядный пистолет обычно подвергается испытанию на проезд, при котором нагрузка от колеса массой 1000 кг прикладывается непосредственно к корпусу разъема. Пластик должен эластично деформироваться и вернуться к своей первоначальной форме без постоянного отверждения и растрескивания. Это требует тонкого баланса между модулем упругости при изгибе и прочностью на растяжение. Добавление стеклянных волокон увеличивает жесткость, но снижает ударную вязкость, поэтому модификаторы ударной вязкости часто добавляют в базовую смолу для достижения необходимой прочности.
Электрические изоляционные свойства предотвращают катастрофические короткие замыкания. Индекс сравнительного отслеживания (CTI) измеряет устойчивость материала к отслеживанию поверхности под напряжением и загрязнением. Высокие значения CTI предотвращают возникновение электрической дуги между контактами высокого напряжения. Требования к диэлектрической прочности не менее важны для обеспечения безопасности пользователя во время эксплуатации в сырую погоду. Кроме того, чистота материала играет жизненно важную роль в долгосрочной надежности. Низкое содержание ионов обеспечивает точную электрическую совместимость, предотвращая электрохимическую коррозию клеммных контактов из медного сплава в течение многих лет эксплуатации. Примеси в полимерной матрице могут ускорить разрушение контактов при высоких электрических нагрузках.
Когда на загрязненную пластиковую поверхность подается высокое напряжение, локальный нагрев может привести к карбонизации полимера, создавая токопроводящий путь. Это известно как отслеживание. Материалы с CTI 600 В (PLC 0) обладают высокой устойчивостью к этому явлению. Достижение этого рейтинга требует тщательного выбора антипиренов и добавок, поскольку некоторые распространенные химические пакеты фактически снижают CTI. Вы должны проверить рейтинг CTI специально для того цвета и рецептуры, которые вы собираетесь формовать, поскольку пигменты могут изменить электрические характеристики.
Инфраструктура наружной зарядки сталкивается с постоянным воздействием окружающей среды. Полимеры должны противостоять разрушению под воздействием ультрафиолета, которое вызывает выцветание цвета и охрупчивание. Они также должны выдерживать воздействие автомобильных жидкостей, таких как тормозная жидкость, дорожные соли, масла и агрессивные чистящие растворители. Для быстрозарядных пистолетов постоянного тока с активным жидкостным охлаждением важна совместимость с жидкостными охлаждающими средами, такими как смеси гликоля и воды или синтетические масла. Материал не должен разбухать или разрушаться под воздействием этих охлаждающих жидкостей. Стабильность размеров напрямую поддерживает класс защиты от проникновения (IP), гарантируя, что целостность водонепроницаемого уплотнения останется неизменной, несмотря на колебания температуры и химическое воздействие.
Воздействие ультрафиолета разрушает полимерные цепи на поверхности пластика, что приводит к мелению и значительному снижению ударной вязкости. Чтобы бороться с этим, в состав смол добавляют поглотители ультрафиолетового излучения и светостабилизаторы на основе затрудненных аминов (HALS). Однако эти добавки могут иногда мигрировать на поверхность во время формования, вызывая косметические дефекты или препятствуя адгезии формования. Тестирование материала в ксеноновом дуговом везерометре в течение не менее 1000 часов является стандартной практикой для проверки долгосрочных характеристик на открытом воздухе.
Смеси поликарбоната и ПК/АБС обеспечивают исключительную ударопрочность, превосходную стабильность размеров и высокую эстетику поверхности. Эти свойства делают их очень подходящими для внешних компонентов. Однако они подвержены растрескиванию под воздействием окружающей среды (ESC) при воздействии определенных химикатов. Для наружного применения требуются надежные УФ-стабилизаторы для предотвращения деградации. Эти смеси лучше всего использовать для внешних корпусов, ручек и структурных оболочек, где устойчивость к ударам имеет первостепенное значение. При формовании ПК/АБС требуется строгий контроль влажности; смолу необходимо высушить до содержания влаги менее 0,02%, чтобы предотвратить растекание и молекулярную деградацию в цилиндре.
Соотношение ПК и АБС в смеси определяет конечные свойства. Более высокое содержание ПК повышает термостойкость и ударную вязкость, но усложняет обработку материала. Более высокое содержание АБС улучшает текучесть и снижает стоимость, но снижает общую термическую стабильность. Для зарядных пистолетов для электромобилей обычно используется смесь с высоким содержанием ПК, отвечающая строгим требованиям к испытаниям на падение и температуре. Также необходимо учитывать усадку пресс-формы, которая обычно незначительна и равномерна для этих аморфных полимеров, что позволяет обеспечить жесткие допуски на сопрягаемые половинки корпуса.
ПБТ обеспечивает превосходную электрическую изоляцию, высокий CTI, отличную химическую стойкость и низкое поглощение влаги. Он сохраняет свои электрические свойства даже во влажной среде. Основным недостатком является более низкая базовая ударная вязкость по сравнению с ПК, что часто требует добавления модификаторов ударной прочности. ПБТ — оптимальный выбор для внутренних клеммных колодок, держателей контактов и высоковольтных изоляционных компонентов, где электрическая стабильность имеет решающее значение. Поскольку ПБТ является полукристаллическим полимером, он демонстрирует более высокую степень усадки, чем ПК/АБС, что необходимо учитывать при проектировании инструмента.
Стеклонаполненные марки ПБТ (обычно от 15% до 30% GF) обычно используются для повышения жесткости и температуры теплового отклонения внутренних компонентов. Стеклянные волокна ограничивают движение полимерных цепей, значительно повышая механическую прочность при повышенных температурах. Однако стекловолокна также вызывают анизотропную усадку — материал сжимается по-разному в направлении потока по сравнению с поперечным направлением. Это может привести к короблению плоских или асимметричных деталей, если расположение литников и каналов охлаждения не оптимизировано.
Полиамиды, особенно PA6 и PA66 , обеспечивают чрезвычайно высокую механическую прочность, отличную износостойкость и высокие кратковременные температуры теплового отклонения. Они идеально подходят для компонентов, подвергающихся высокому трению. Однако их гигроскопичность означает, что они поглощают влагу из окружающей среды. Это поглощение может изменить стабильность размеров и электрические свойства, если состав не разработан тщательно. Они лучше всего подходят для внутренних компонентов конструкций, компенсаторов натяжения и сопряженных интерфейсов, требующих высокой износостойкости. При проектировании с использованием нейлона необходимо рассчитать изменения размеров, которые произойдут после того, как деталь достигнет равновесного содержания влаги в полевых условиях.
Чтобы смягчить эффект поглощения влаги, в состав специальных марок PA66 входят специальные добавки или их смешивают с другими полимерами. Усиленный стекловолокном PA66 (как вариант с 33% GF) обеспечивает невероятную прочность на разрыв и часто используется в качестве структурной основы зарядного разъема. Стеклянные волокна помогают фиксировать размеры, уменьшая общее воздействие поглощения влаги. Обработка PA66 требует высоких температур ствола и хорошо вентилируемого инструмента для предотвращения образования газовых ловушек и возгорания дизельного топлива в конце заправки.
Промышленность переходит на безгалогенные огнестойкие пластмассы (HFFR), чтобы соответствовать европейским экологическим директивам RoHS и REACH. Эти составы исключают токсичные выбросы галогенов при горении. Кроме того, варианты, армированные стекловолокном, обеспечивают максимальную жесткость компонентов конструкции, которые должны противостоять деформации при тяжелых механических нагрузках. Разработка составов HFFR, которые сохраняют высокую текучесть, ударную вязкость и высокий CTI, является серьезной проблемой для ученых-материаловедов, часто требующих запатентованных огнезащитных составов на основе фосфора или азота.
Материал | Прочность на разрыв и ударопрочность | Диэлектрическая прочность и CTI (В) | РТИ / HDT | Удельный вес | Относительная стоимость и доступность |
|---|---|---|---|---|---|
ПК/АБС | Высокая ударопрочность, умеренная прочность на растяжение | Умеренный диэлектрик, ~250 В CTI | Умеренный (~80-90°C) | 1.15 - 1.20 | Низкая стоимость, широкодоступный |
ПБТ (стеклонаполненный) | Высокая прочность на растяжение, меньшая ударная нагрузка | Высокий диэлектрик, до 600 В CTI | Высокая (~140°С) | 1,40 - 1,55 | Умеренная стоимость, стандартная поставка |
PA66 (стеклозаполненный) | Очень высокая растяжимость, хорошее воздействие | Умеренный (зависит от влажности), ~400–600 В CTI | Очень высокая (~250°C кратковременно) | 1,35 - 1,45 | Умеренная стоимость, широкодоступность. |
Специальность ХФФР | Варьируется в зависимости от базовой смолы | Высокий диэлектрик, 600 В CTI | Высокая (130°C+) | 1.20 - 1.50 | Премиальная стоимость, специализированная поставка |
Оценка материалов для внешних корпусов требует баланса между устойчивостью к падениям и физическим нагрузкам с эргономичным снижением веса и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению. Оболочка должна защищать внутренние компоненты, оставаясь при этом комфортной для пользователя. Рекомендуемые профили материалов включают модифицированные ПК/АБС или устойчивые к атмосферным воздействиям сополимеры ПК. Эти материалы обеспечивают необходимую прочность и эстетичный внешний вид, а также противостоят разрушению под воздействием солнечных лучей. Мы часто видим, как инженеры наносят на форму текстурированную отделку, чтобы скрыть мелкие царапины и потертости, возникающие при обычном использовании.
Оптимизация толщины стенок имеет решающее значение для внешней оболочки. Слишком толстая деталь становится тяжелой и склонной к образованию вмятин во время формования. Слишком тонкий, и он не выдерживает испытаний на переезд и падение. Ребристые конструкции обычно размещаются внутри корпуса, чтобы обеспечить жесткость без увеличения веса. Материал должен иметь достаточные характеристики текучести, чтобы заполнить эти глубокие тонкие ребра, не замерзая преждевременно.
Внутренние компоненты направлены на предотвращение электрической дуги и коррозии при высоких тепловых и электрических нагрузках. Они должны поддерживать точные допуски на контакты и высокую химическую чистоту, чтобы обеспечить стабильное соединение. Рекомендуемые профили материалов включают стеклонаполненный ПБТ или специальный PA66 с высокими рейтингами CTI, обычно класс 0 или 600 В. Эти полимеры обеспечивают надежное позиционирование контактов даже при воздействии сильного тепла при быстрой зарядке. Если держатель деформируется, штифты смещаются, что делает невозможным подключение пистолета к транспортному средству.
Допуски на формование держателей контактов исключительно жесткие. Отверстия для штырей клемм должны быть идеально цилиндрическими и точно расположены. Для этого требуется смола с предсказуемой усадкой и превосходной стабильностью размеров. Усадку после формования необходимо тщательно контролировать, и детали часто измеряют с помощью оборудования КИМ сразу после формования и снова через 48 часов, чтобы убедиться, что они остаются в пределах технических характеристик.
Кабельные вводы и устройства для разгрузки от натяжения требуют гибкости, усталостной прочности и надежной герметизации от проникновения влаги. Они защищают кабельный интерфейс от изгибающих напряжений. Рекомендуемые профили материалов включают термопластичные эластомеры (TPE) или термопластичные полиуретаны (TPU), нанесенные на твердые подложки. Эта комбинация обеспечивает водонепроницаемое уплотнение и предотвращает повреждение кабеля при многократном изгибании. Адгезия между мягким ТПЭ и жестким материалом корпуса является частой причиной разрушения, если материалы химически несовместимы.
Во время процесса формования температура плавления ТПЭ должна быть достаточно высокой, чтобы расплавить поверхностный слой жесткой подложки, создав прочную молекулярную связь. Если температура слишком низкая, вы получите только механическую связь, которая со временем отслоится в полевых условиях. Мы рекомендуем провести испытания на отслаивание деталей прототипа, чтобы проверить прочность соединения, прежде чем переходить к серийному производству.
Индекс текучести расплава (MFI) существенно влияет на возможность формования соединителей сложной формы с тонкими стенками. Материалы с высоким MFI легче заполняют сложные формы, но могут пожертвовать некоторой механической прочностью. Инженеры должны учитывать степень усадки и риск коробления, особенно при переключении между полукристаллическими полимерами, такими как ПБТ или ПА, и аморфными полимерами, такими как ПК/АБС. Точное моделирование течения пресс-формы необходимо для предотвращения неточностей размеров во время массового производства. Прежде чем резать сталь, вам необходимо определить потенциальные линии сварки и воздушные ловушки.
Линии сварки возникают там, где во время впрыска встречаются два фронта потока. В стеклонаполненных материалах стекловолокна не пересекают линию сварного шва, что приводит к локальному ослаблению. Если линия сварки расположена в зоне высокого напряжения зарядного пистолета, она выйдет из строя во время испытания на падение. Анализ течения пресс-формы помогает изменить положение литников, чтобы переместить линии сварки в некритические области.
Высокоабразивные материалы, такие как нейлон с большим содержанием стеклонаполнителя, ускоряют износ инструментов для литьевых форм. Это приводит к скрытым затратам на обслуживание и замену инструмента. Производители должны сбалансировать затраты на смолы премиум-класса с сокращением времени цикла, высокой чистотой и меньшим процентом брака. Инвестирование в немного более дорогую и более легкую в формовании смолу часто приводит к улучшению общей экономики производства за счет сокращения времени простоев и количества дефектов. Для инструментов, работающих с материалами, на 30% наполненными стеклом, требуются вставки из закаленной стали (например, H13 или S7) на затворах и в зонах повышенного износа, чтобы обеспечить допуски на протяжении сотен тысяч выстрелов.
Время цикла — еще один важный фактор в юнит-экономике. Полукристаллические материалы, такие как ПБТ, обычно затвердевают в форме быстрее, чем аморфные материалы, такие как ПК, что позволяет сократить время охлаждения и повысить производительность. Однако слишком быстрое увеличение времени охлаждения может вызвать внутренние напряжения, которые впоследствии приведут к короблению. Инструмент должен иметь высокоэффективные конформные каналы охлаждения для равномерного отвода тепла от детали.
Использование специальных смол из одного источника сопряжено со значительными рисками в цепочке поставок. Задержки производства происходят, если конкретный сорт становится недоступным. Для распределенного производства необходимо выбрать доступные во всем мире стандартизированные сорта полимеров. Аттестация нескольких эквивалентных марок материалов на этапе проектирования обеспечивает непрерывность производства в разных географических регионах. На вашем чертеже всегда должны быть одобрены первичная и вторичная смолы.
При оценке альтернативной смолы вы не можете просто просмотреть ее технические характеристики. Вы должны провести полное проверочное испытание, включая формование деталей, измерение размеров и проведение физических испытаний. Даже если две смолы имеют одинаковые характеристики на бумаге, они могут по-разному обрабатываться в форме, что приводит к различиям в усадке и механических характеристиках.
Серьезным риском является отсутствие сертификации на различных рынках из-за существенного несоответствия. Материал, одобренный в одном регионе, может не пройти испытания в другом. Чтобы смягчить эту ситуацию, инженерные группы должны на ранних стадиях проектирования сопоставить таблицы данных материалов как с североамериканскими стандартами, такими как UL 2251, так и с европейскими стандартами, такими как IEC 62196. Упреждающее отслеживание соответствия предотвращает дорогостоящие изменения конструкции на поздних стадиях цикла разработки. Всегда запрашивайте официальную желтую карту UL у поставщика смолы для проверки номиналов.
Зарядная инфраструктура работает в различных климатических условиях, рискуя стать хрупкими в скандинавские зимы или подвергнуться ультрафиолетовому излучению и термической деградации летом в пустыне. Для снижения этого риска необходимо обязательно провести испытания на ускоренное старение перед окончательной фиксацией материала. Испытания на атмосферостойкость ксеноновой дугой и термоциклирование выявляют долгосрочные уязвимости, гарантируя, что выбранный полимер выдержит десятилетия воздействия окружающей среды. Мы подвергаем детали испытаниям на термический удар, быстро перемещая их от -40°C до +85°C, чтобы проверить на наличие трещин.
Расслоение между жестким пластиковым корпусом и ручкой или уплотнением из ТПЭ с мягкой накладкой ухудшает как эргономику, так и водонепроницаемость. Чтобы предотвратить это, инженеры должны проверить химическую совместимость и соответствие температуры плавления двух смол во время процесса формования 2K (двухэтапное). Правильное сочетание материалов обеспечивает прочную молекулярную связь, исключая риск разделения в полевых условиях. Встраивание механических замков в жесткую подложку обеспечивает дополнительный уровень защиты от расслоения.
Не существует единого универсального полимера для зарядной инфраструктуры; успех требует многоматериального подхода. Внешняя оболочка должна уделять приоритетное внимание ударопрочности, устойчивости к ультрафиолетовому излучению и эргономичному весу, тогда как внутреннее ядро требует термической, электрической и химической стабильности. Для зарядных устройств переменного тока уровня 2 обычно достаточно стандартных смесей ПК/АБС и ПБТ. Однако для мощных устройств быстрой зарядки постоянного тока с жидкостным охлаждением требуются современные стеклонаполненные полимеры с высоким RTI и подтвержденной высокой химической чистотой.
Перед окончательной доработкой спецификации запросите у поставщиков смол специальные желтые карты UL для проверки огнестойкости и электрических характеристик.
Проведите комплексное моделирование процесса формования, чтобы выявить возможные проблемы с короблением, линиями сварки и усадкой на ранних этапах проектирования инструмента.
Инициировать физическое прототипирование и механические испытания как минимум двух различных полимерных составов, чтобы установить надежный вторичный источник поставок.
Выполните ускоренные испытания на старение под воздействием окружающей среды, включая термический удар и воздействие ультрафиолета, чтобы подтвердить долгосрочную надежность эксплуатации.
Выбор подходящего пластикового материала для зарядного пистолета для электромобилей требует баланса электрической изоляции, огнестойкости, механической прочности, термостойкости и эффективности производства. Выбор подходящего инженерного пластика для каждого компонента помогает повысить надежность продукта, обеспечить соответствие мировым стандартам безопасности и поддерживать долгосрочную работу систем зарядки электромобилей.
Xinyite — ведущий производитель модифицированных инженерных пластиков с обширным опытом работы в электромобилях, электротехнике и промышленности. Используя передовые технологии модификации материалов и строгий контроль качества, Xinyite разрабатывает индивидуальные огнестойкие, армированные и высокоэффективные полимерные решения, которые помогают клиентам повысить безопасность, долговечность и эффективность производства продукции, одновременно отвечая строгим требованиям приложений для зарядки электромобилей следующего поколения.
Ответ: Поликарбонат (ПК) и смеси ПК/АБС оптимальны для корпусов. Они обеспечивают превосходное сочетание ударопрочности, устойчивости к ультрафиолетовому излучению, легкости и огнестойкости, защищая внутренние компоненты, сохраняя при этом прочный и эстетичный внешний вид.
О: Рейтинг UL 94 V-0 означает, что пластик самозатухает в течение 10 секунд после возгорания. Это предотвращает катастрофические пожары и останавливает распространение пламени при электрических неисправностях или коротких замыканиях.
О: Быстрая зарядка постоянным током выделяет значительно больше тепла на контактах клемм. Для этого требуются пластмассы с более высокими показателями относительного термического индекса (RTI), высокой ионной чистотой и превосходной стабильностью размеров при постоянной тепловой нагрузке для предотвращения плавления или разложения.
Ответ: ПК/АБС используется для наружных оболочек из-за его высокой ударной прочности и эстетичного внешнего вида. ПБТ используется для внутренних держателей контактов, поскольку он обеспечивает превосходную электрическую изоляцию, низкое поглощение влаги и отличную химическую стойкость.
A: Для высоковольтных разъемов EV обычно требуется CTI 600 В (PLC 0). Этот высокий рейтинг необходим для предотвращения электрического трекинга и коротких замыканий на пластиковой поверхности под высоким напряжением и в загрязненных условиях.
Ответ: Разрушение УФ-излучения предотвращается за счет использования сортов полимеров, стабилизированных УФ-излучением, нанесения защитных покрытий или использования устойчивых к атмосферным воздействиям смол, таких как смеси ASA (акрилонитрил-стирол-акрилат), которые устойчивы к выцветанию цвета и охрупчиванию под воздействием солнечного света.
